Brug voor de bas

Toen Langendijk een artikel las over de uit composiet gebouwde elektrische gitaren en basgitaren van Aristides Instruments was hij meteen verkocht. “Vanaf het eerste moment dacht ik: wat een gaaf merk.” Wat hem fascineerde was de combinatie van het futuristische en luxueuze uiterlijk met de hoge kwaliteit. Het paste wonderwel bij zijn visie op de ideale gitaar: “Een soort luxe sportwagen die iedereen graag zou willen hebben, maar die niet iedereen kan betalen.”

Hij was verguld toen hij zijn afstudeeropdracht bij het Amsterdamse bedrijf kon vervullen. Prachtig dat hij zijn twee passies, bassen en ontwerpen, kon combineren. “Ze waren niet tevreden over de brug van het model O5O, een vijfsnarige basgitaar. Het stelbereik van de brug was te klein en het design paste niet bij het model.” Langendijk ging aan de slag en constateerde dat de gangbare bruggen voor basgitaren vooral functionalistisch zijn. “De brug van Fender-gitaren ziet er nog steeds zo uit als vijftig jaar geleden. Voor mij was vormgeving ook heel belangrijk. Dat is het mooie van een IO-studie, dat je toegepaste techniek en vormgeving kunt combineren.”

Een grondige analyse leidde tot drie concepten, waarvan hij de commercieel meest interessante uitwerkte. Het werd een ontwerp waar geen inbussleutel aan te pas zou komen. “Wereldwijd worden uiteenlopende inbussleutels gebruikt die nodig zijn voor het afstellen van de snaren. Een steller heeft een hele doos vol inbussleutels. Die moet eerst een kwartier naar de goede zoeken. Die stelsleutels wilde ik vermijden.”

Het leidde tot een ontwerp dat per snaareenheid bestaat uit slechts vijf onderdelen: de naar zijn gestroomlijnde vorm genoemde torpedo, de ondersteuningsstaaf, de bus die door de body heengaat en twee schroeven waarvoor geen inbussleutel nodig is. Met het oog op de vormgeving onttrok hij de schroeven aan het zicht.

Overwegingen over materiaalkeuze kwamen voort uit een analyse van de optredende spanningen in de onderdelen. “Bij de meeste onderdelen heb ik voor roestvrij staal gekozen. De gitaar moet tenslotte dertig jaar meegaan. De bus is van aluminium, dat is gewichts- en kostenbesparend. Voor de torpedo koos ik voor titanium, sterk genoeg om alle krachten te verwerken. ‘Torpedo Titanium’ bekt ook heel lekker. Mensen associëren dat met high tech, met technisch vernuft. Dat past heel erg bij AI.” Door de simpele productsamenstelling is de assemblage een fluitje van een cent, zegt hij. Net als snaren verwisselen en finetuning.

Uit onderzoek onder negen basgitaristen naar de esthetische uitstraling bleek dat de O5O ook na Langendijks vernieuwing geassocieerd werd met termen als snel, raceauto’s, vliegtuigen, onderscheidend, futuristisch. “Een van de bevindingen is dat hij qua uitstraling de meeste aantrekkingskracht uitoefent op bassisten uit de hardrock- en heavy metalhoek. Daar val ik zelf ook onder. Hij werd ook vaak geassocieerd met de virtuozen onder de basgitaristen.”
Of het model met zijn brug in productie wordt genomen is nog onzeker. “Als dat gebeurt, zal ik hem zelf zeker aanschaffen.”  

www.aristidesinstruments.com

Delta 29-08-2002
Two ex-students and their professor are going to startle the semiconductor industry. The Delft-based company, Mapper is developing a method to produce microchips cheaply. Its goal is to have one-third of the world market share in 2005. 

As soon as they completed their studies in 2000, Bert Jan Kampherbeek and Marco Wieland decided to start their own business in the semiconductor industry. Together with their supervisor, Professor Pieter Kruit (faculty of Applied Sciences), they have been trying ever since to become important players in this field. And they did it successfully.

Their company, Mapper, now has 170 employees. It recently received a 10-million euro grant from the Ministry of Economic Affairs and has just sold its first two prototypes.

“It was a great thing to finally be able to put them on an airplane,” says Kampherbeek. One lithography machine went to Taiwan, to the Taiwan Semiconductor Manufacturing Company. “That’s one of the biggest companies in this field in the world,” says the TU Delft alumnus proudly.
The machines are prototypes that use a new technique. To draw specific patterns, most lithography machines illuminate a photo mask that is in direct contact with a substrate coated with a film. That mask contains the chip’s blueprint. In a later processing step, the exposed regions will turn into the wiring of the chip. Mapper’s machines however use 13,000 parallel electron beams to draw the patterns.

That should speed things up, one would think. “But that’s not the reason,” says Kampherbeek. “The advantage of this technique is that we don’t need to make photo masks. All information about how the electron beams must define structures on the wafer is stored in a bitmap. This reduces costs immensely, because a mask costs about two-million euro to fabricate, and an average chip consists of about forty layers, each of which needs a different mask.”
But the technique isn’t perfect yet. The surfaces that the electron beams can now cover are too small. “We want to be able to lithography bigger wafers,” Kampherbeek says. The ten-million euro grant must help achieve this. The grant is part of the ‘High Tech Top Projects’ scheme, in which the ministry has a total of hundred million euro available to spend on five strategic R&D projects that suffer from the financial crisis. Subsidies have also been granted to projects by ASML, NXP, Philips and Océ.

The aim of Mapper was to be able to sell machines for mass production in 2007. “I guess we’re four years behind schedule,” Kampherbeek says, ruefully. “It’s been hard to get money from investors lately. Until now we’ve spent 80-million euro. We’ll start making money once we start selling lithography machines for mass production.”